從1858年第1臺(tái)顎式破碎機(jī)問世以來，就出現(xiàn)了顎板的耐磨性的問題，由于當(dāng)時(shí)破碎機(jī)規(guī)格小，生產(chǎn)能力低，問題并不突出。隨著破碎機(jī)規(guī)格的加大和機(jī)械化程度的提高，顎板的耐磨性問題變得越來越突出。

顎板磨損失效原理

通過顎板的磨損分析可見，顎式破碎機(jī)齒板的磨損屬于鑿削式磨損。通常使用的顎板材質(zhì)是經(jīng)水韌處理的ZCMn13高錳鋼。在掃描電鏡下觀察顎板磨面可以看出，顎板表面被擠壓成凹凸部分材料，隨后又被磨料推擠形成壓舌磨面，在磨面上可以看到很多磨尖角短程滑動(dòng)造成的磨痕，并可看到顎板表面有微裂紋。

顎板磨損的主要原因是磨料相對顎板短程滑動(dòng)、鑿削金屬造成磨屑和磨料反復(fù)擠壓引起顎板材料多次變形，導(dǎo)致金屬材料疲勞脫落。磨損失效過程是：

①物料多次反復(fù)擠壓鑿削齒板，在顎板區(qū)表層，或在擠壓金屬的突出部分根部形成微裂紋，此微裂紋不斷擴(kuò)展到相連，造成表面金屬材料脫落，形成磨屑；

②物料反復(fù)擠壓，成顎板金屬材料被局部壓裂或翻起，其破裂或翻起部分又隨著擠壓撞擊的物料一起脫落形成磨屑。③物料相對顎板短程滑動(dòng)，鑿削齒板形成磨屑。

顎板的材質(zhì)選擇

影響顎板磨損的主要是耐磨材料的硬度和韌性。①材料硬，物料擠壓深度淺，材料變形小，物料對材料短程滑動(dòng)的鑿削量也??；②材料韌性好，抵抗斷裂能力強(qiáng)，可消除擠壓撞擊過程中脆性斷裂，提高抗疲勞變形開裂能力。這兩個(gè)因索有時(shí)是矛盾的，如何匹配是一個(gè)難度很大的課題。

我國鄂式破碎機(jī)的大小規(guī)格不同，進(jìn)料粒度、銳度不同（形狀不同），對齒板的擠壓、撞擊力不同。大、中型規(guī)格顎式破碎機(jī)擠壓力大，除考慮材料的抗擠壓力和抗滑動(dòng)切削外，還應(yīng)考慮受撞擊時(shí)的沖擊力及彎曲應(yīng)力。

因此大型顎式破碎機(jī)的齒板通常采用ZCMn13Cr2改性高錳鋼。對于顎板材料應(yīng)選擇硬度高的材質(zhì)以抵抗擠壓、顯微鑿削失效，并且還要有足夠韌性以抵抗鑿削撞擊疲勞失效。同時(shí)從顎板結(jié)構(gòu)上進(jìn)行改進(jìn)，以減少物料與顎板的相對滑動(dòng)，這不僅對提高生產(chǎn)率有益，而且對提高材料的使用壽命也有益；

而對于我國中、小型顎式破碎機(jī)制造顎板的材質(zhì)主要是高錳鋼，極個(gè)別工廠生產(chǎn)低合金鑄鐵顎扳。因低合金鑄鐵韌性低，使用中易發(fā)生斷裂。用高錳鋼制造中、小型顎板，使用中叉因沖擊力太小，加工硬化現(xiàn)象不明顯；

其優(yōu)異的耐磨性能發(fā)揮不出來，顎板使用壽命很短，一般為200—400h，每年消耗大量高錳鋼。因此尋找新材料，以提高其使用壽命，降低材料消耗而受到格外關(guān)注。

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